消失模涂料削弱鋼液、鐵液對其的化學(xué)作用，有利于防止熱-化學(xué)粘砂。但在砂型鑄造中也常發(fā)現(xiàn)，當(dāng)使用耐火度較差的粘土?xí)r，涂料表面燒結(jié)而堵塞其孔隙，粘砂層卻能極易脫落而防止了粘砂缺陷，粘砂現(xiàn)象反而大大減輕，原因是這種耐火度差的粘土的加入反而利于得到易剝離的粘砂層。

　　對于消失模涂料而言，某些耐火度較高或Si0：消失模涂料純度較高的石英粉所配制的涂料在碳鋼件生產(chǎn)中反而粘砂嚴(yán)重，而一些似乎品位不甚高的石英粉卻脫殼光潔就是這個(gè)原理。耐火度很高的所謂“高檔次”骨料與適當(dāng)?shù)蜔�結(jié)點(diǎn)的骨料混用（比澆注溫度低的燒結(jié)點(diǎn)），往往可以促使涂層表面形成致密的燒結(jié)層，以防止金屬液滲入鑄型，易從鑄件表面上剝落。所以，生產(chǎn)中把鋯石粉與石英粉或鋁礬土配用，往往比100%的鋯石粉單獨(dú)使用的效果好得多。


　　2)氧化型涂料。利用氧化原理而促使剝離的涂料稱之為氧化型涂料。鋼液、鐵液在高溫下氧化而生成氧化鐵是產(chǎn)生化學(xué)粘砂的先決條件。但氧化鐵并非什么條件下都是有害的，在金屬表面上，如果氧化鐵生成的速度等于或低于其消耗速度，則粘砂層必難以剝離。如果氧化鐵的生成速度超過其消耗的速度，則多余的氧化鐵會(huì)積累在金屬表面，當(dāng)其超過一定值時(shí)，此粘砂層便具有良好的可剝離性。因此，不論是加快氧化物的生成速度還是降低氧化物的消耗速度，都有助于獲得可剝離或易剝離的粘砂層。當(dāng)氧化層中產(chǎn)生的內(nèi)應(yīng)力（或收縮作用力）超過它本身的抗拉強(qiáng)度時(shí)使鑄件與涂料分離，其厚度一般約50—100 ym。


　　氧化型可剝離涂料的概念對鑄鋼件很有實(shí)用價(jià)值。在一般大氣壓條件下，要防止鑄鋼件在鑄型內(nèi)不發(fā)生氧化是不可能的。既然如此，“因勢利導(dǎo)”可以促氧化作用來防粘砂比抑制氧化防止粘砂來得更為簡單些。比如石英粉中加入含氧化鐵量較高的鋁礬土往往有利涂層脫殼，至于加氧化鐵粉有時(shí)見效不大，也許是用量不對，或許氧化鐵粉多半是鐵礦粉磨成的，成分并非全是氧化鐵。鑄鋼涂料既是燒結(jié)型又是氧化型。對于鑄鐵件則相反，因?yàn)殍F液含起保護(hù)作用的c、Si、Mn成分較高，鐵液氧化傾向很小，要想在鑄鐵件的表面和粘砂之間使氧化鐵層達(dá)到適宜的厚度是不可能的。

　　3)還原型可剝離涂料。利用增加還原反應(yīng)的原理促使剝離的涂料稱之為還原型涂料。涂層中含有機(jī)物利于在絕氧或還原氣氛中受熱分解析出光亮炭膜覆蓋在涂料表面，或與熔融玻璃狀物質(zhì)共同形成致密的保護(hù)膜防止鐵液滲透進(jìn)涂層深處，容易剝離。這種還原型涂料對于鑄鐵件防粘砂有較大的實(shí)用意義，在生產(chǎn)應(yīng)用中應(yīng)盡量減少鐵液氧化，增加還原氣氛，以形成還原型可剝離粘砂層，這無論是對機(jī)械粘砂和化學(xué)粘砂都是極有效的手段。在不允許多加有機(jī)物或光亮碳成分的情況下，可以配加耐熱高溫的惰性材料或防滲透性強(qiáng)的材料，這也是減弱氧化氣氛提高還原氣氛的有效措施，比如石墨粉熔點(diǎn)3000℃以上，化學(xué)上是惰性的，含c>75%，防滲透性強(qiáng)。


　　至于低熔點(diǎn)的合金所用的涂料沒有必要燒結(jié)，也沒有必要促進(jìn)氧化或還原，消失模涂料比如鋁、鎂合金類，熔點(diǎn)只有幾百度，涂層的關(guān)鍵是形成致密的薄殼層，防止金屬液滲入其孔隙內(nèi)，一般采用一定量的滑石粉或適當(dāng)配加低熔點(diǎn)易形成熔融玻璃膜的云母之類作為骨料即可。


　　(5)涂料施涂的注意事項(xiàng)


　　1)浸涂時(shí)應(yīng)選擇好消失模進(jìn)入涂料的方向、部位，防止模樣變形。


　　2)涂層要均勻，涂層上不得有露白現(xiàn)象出現(xiàn)。


　　3)浸涂后的消失模，從容器中取出、運(yùn)送、放置時(shí)均應(yīng)防止變形。


　　4)消失模經(jīng)浸涂后應(yīng)及時(shí)抖動(dòng)，以使涂層均勻并使多余的涂料去除。

　　5)掛好涂料的模樣平穩(wěn)地放置在加工平直的型板上，以防止變形。

　　6)進(jìn)行自然干燥或送烤箱烘干。干燥過的模樣可以擱置待用，但埋型前還需要烘一烘，以涂料干燥程度達(dá)到要求為止。


　　7)消失模涂料如需掛二次涂料時(shí)，要注意第一次涂層是否完全干透，待掛第二層涂料的模樣，一定要涼透后再進(jìn)行；帶熱操作，涂層極不均勻。通常涂層厚度在1-1.Smm左右。

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